现场精细化管理

1　现场管理精细化，向细节要效益

1.1　四个故事引发的思考：细节决定成败

1.2　现场管理.五大要素与六大目标

1.3　对现场进行精细化管理，精益求精

1.4　现场精细化管理的基本流程.1DCA循环

1.5　八大利器提升现场精细化管理水平

2　利器一：4S，夯实现场精细化管理的基础

2.1　5S活动，让生产现场更精细

2.2　整理：物品数量最优化，简化现场管理对象

2.3　整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场

2.4　清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备

2.5　清洁：5S活动制度化，维持巩固现场改善成果

2.6　素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化

2.7　案例：来鑫公司5S样板区推进计划

3　利器二：可视化，打造一目了角的精细化现场

3.1　地面划线：规范化的放置与定位

3.2　标识牌：一目了然的小看板

3.3　安全可视化：醒目刺激的警示与提醒

3.4　颜色：直观高效的辨识方法

3.5　形迹管理：物品放置的精确定位

3.6　办公可视化：提高行政业务效率

3.7　案例：南海公司可视化规范与推进计划

4　利器三：TPM全员设备维护，实现设备“零故障”

4.1　TPM：全员参与设备的维护保养

4.2　TPM的核心：操作员工自主进行设备维护

4.3　第一步：设备清扫训练，进一步了解设备

4.4第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动

4.5　第三步：改善污染发生源和清扫困难部位

4.6　第四步：开展OPL活动。进行总点检训练

4.7　第五步：制订设备点检规范，开展设备自主维护

4.8　第六步：点检与维护的可视化、效率化

4.9　第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化

4.10　案例：海尔如何推进全员参与TPM活动

5　利器四：防错法，实现产品质量“零缺陷”

5.1　质量管理的核心：预防出现产品质量问题

5.2　防错法：提前预防质量问题的有效手段

5.3　自动检测：防错法的基础

5.4　自动报警：传递警示信息

5.5　自动选择：避免人工判断失误

5.6　自动定位、自动对齐．避免安装错误

5.7　自动停止：避免严重后果的出现

5.8　案例：丰田汽车公司防错法应用

6　利器五：KYT危险预知训练，实现欠员“零事故”

7　利器六：动作经济原则，提升现场作业效率

8　利器七：OEC管理，实现日常管控的精细化

9　利器八：精益生产，精细化的生产制造

10　综合案例：华丰汽车公司现场精细化管理纪实

　　本书涵盖了现场精细化管理的所有方面。为了让读者能够更好的理解和应用这些工具，本书举出了几十个大大小小的实战性案例，并用一百多张图片与表单清晰易懂地来介绍如何应用，把作者多年积累的现场精细化管理经验与各位读者分享。