图解TPM管理实务

1 TPM：全面生产性维护

1.1 TPM的含义

1.2 加强设备维护，提升生产进度、质量和安全，降低成本

1.3 控制小缺陷，预防大故障

2 自主维护：全员参与，及时维护

2.1 TPM的核心：操作员工自主进行设备维护

2.2 开展自主维护，及时发现和消除小缺陷

2.3 案例：海尔如何推进全员参与TPM活动

3 分步实施，自主维护七步骤

3.1 第一步：设备清扫训练，启动初期清扫

3.2 第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫

3.3 第三步：改善污染发生源和清扫困难部位

3.4 第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练

3.5 第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护

3.6 第六步：点检与维护可视化、效率化

3.7 第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化

3.8 案例：南山钢铁设备TPM自主维护实施办法

4 稳扎稳打，扎实推进全员自主维护活动

4.1 TPM周例会，每周一次PDCA循环

4.2 阶段性诊断，步步为营推进自主维护

4.3 案例：东华机械TPM活动诊断验收过程简介

5 推进设备专业维护，提升设备可靠性

5.1 第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力

5.2 第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护

5.3 第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷

5.4 第四步：推进设备维护保养

5.5 案例：北海钢铁公司专职点检员小张的一天

6 加强设备故障分析与改善，实现设备零故障

6.1 设备故障管理：故障抢修、分析与改善

6.2 MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点

6.3 PM分析：改善重复性故障与慢性故障

6.4 Why-Why分析：简单实用的故障分析方法

6.5 案例：南方电气公司设备故障分析流程

7 减少设备效率损失，提升设备综合效率

7.1 减少设备效率六大损失，提升设备利用率

7.2 设备综合效率：TPM活动的核心指标

7.3 开展焦点改善活动，解决设备问题

7.4 焦点改善六步骤，实现PDCA循环

7.5 改善提案：参与现场改善，提升自主管理

7.6 案例：福电电子电路板清洗设备焦点改善

8 TPM推进要点：统筹规划，稳步推进

8.1 强力组织，全程统一推进TPM活动

8.2 系统规划，用计划指引行动

8.3 领导重视，TPM是一把手工程

8.4 创造氛围，激发员工参与TPM的积极性

8.5 样板先行，示范引导率先突破

8.6 由点到面，全面导入整体推进

8.7 检查考核，维持巩固TPM改善成果

8.8 全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统

8.9 案例：福电电子经营革新的助力器-TPM活动

9 综合案例：TPM，华丰汽车公司的助推器

9.1 建立组织，从上到下、层层负责

9.2 现场6S与设备清扫，奠定TPM基础

9.3 自主保全，“我们的设备我们管”

9.4 专业保全，精确点检、及时修复

9.5 保全可视化，提升保全效率与效果

9.6 OPL自主培训，提升能力、素质与氛围

9.7 创意功夫提案，以员工为中心的自主改善

9.8 焦点改善，以效益为中心的小集团活动

9.9 红牌作战，挖掘问题督促整改

9.10 管理看板，企业管理的重要载体

……

《图解TPM管理实务：案例实践版》作者立足中国发展现状，结合国外管理实践精华，分享在TPM中专为中国制造业量身定做、能有效帮助企业提升管理水平、打造国际竞争力的实战与咨询辅导经验。

《图解TPM管理实务：案例实践版》帮你避免浪费，降低成本，提高产品合格率，提升客户、员工满意度。