现代机械设计手册

第13篇 带、链传动

第1章 带传动

1.1 带传动的种类及其选择

1.1.1 传动带的类型、适应性和传动形式

1.1.2 带传动设计的一般内容

1.1.3 带传动的效率

1.2 V带传动

1.2.1 普通V带传动

1.2.1.1 普通V带尺寸规格

1.2.1.2 普通V带传动的设计计算

1.2.2 窄V带传动

1.2.2.1 窄V带尺寸规格

1.2.2.2 窄V带传动的设计计算

1.2.3 V带轮

1.2.3.1 带轮设计的内容

1.2.3.2 带轮的材料及质量要求

1.2.3.3 带轮的技术要求

1.2.3.4 V带轮的结构和尺寸规格

1.3 多楔带传动

1.3.1 多楔带的尺寸规格

1.3.2 多楔带传动的设计计算

1.3.3 多楔带带轮

1.4 平带传动

1.4.1 普通平带

1.4.1.1 普通平带尺寸规格

1.4.1.2 普通平带传动的设计计算

1.4.2 尼龙片复合平带

1.4.2.1 尼龙片复合平带尺寸规格

1.4.2.2 尼龙片复合平带传动的设计计算

1.4.3 高速带传动

1.4.3.1 高速带尺寸规格

1.4.3.2 高速带传动的设计计算

1.4.4 平带带轮

1.5 同步带传动

1.5.1 梯形齿同步带传动

1.5.1.1 梯形齿同步带尺寸规格

1.5.1.2 梯形齿同步带传动设计计算

1.5.1.3 梯形齿同步带轮

1.5.2 曲线齿同步带传动

1.5.2.1 曲线齿同步带尺寸规格

1.5.2.2 曲线齿同步带传动的设计计算

1.5.2.3 曲线齿同步带轮

1.6 带传动的张紧

1.6.1 带传动的张紧方法及安装要求

1.6.2 初张紧力的检测与控制

1.6.2.1 V带的初张紧力

1.6.2.2 多楔带的初张紧力

1.6.2.3 平带的初张紧力

1.6.2.4 同步带的初张紧力

1.7 金属带传动简介

1.7.1 磁力金属带传动

1.7.1.1 磁力金属带传动的工作原理

1.7.1.2 磁力金属带的结构

1.7.2 金属带式无级变速传动

第2章 链传动

2.1 链传动的类型、特点和应用

2.2 传动用短节距精密滚子链和链轮

2.2.1 滚子链的基本参数与尺寸

2.2.2 短节距精密滚子链传动设计计算

2.2.2.1 滚子链传动主要失效形式

2.2.2.2 滚子链传动的额定功率

2.2.2.3 滚子链传动设计计算内容与步骤

2.2.2.4 滚子链静强度计算

2.2.2.5 滚子链的耐疲劳工作能力计算

2.2.2.6 滚子链的耐磨损工作能力计算

2.2.2.7 滚子链的抗胶合工作能力计算

2.2.3 短节距精密滚子链链轮

2.2.3.1 基本参数与尺寸

2.2.3.2 链轮齿形与齿廓

2.2.3.3 链轮材料与热处理

2.2.3.4 链轮精度要求

2.2.3.5 链轮结构

2.3 传动用齿形链和链轮

2.3.1 齿形链的分类及铰链型式

2.3.2 齿形链的基本参数与尺寸

2.3.3 齿形链传动设计计算

2.3.4 齿形链链轮

2.3.4.1 9.52mm及以上节距链轮的齿形和主要尺寸

2.3.4.2 4.76mm节距链轮的主要尺寸

2.3.4.3 9.52mm及以上节距链轮精度要求

2.3.4.4 4.76mm节距链轮精度要求

2.4 链传动的布置、张紧与润滑

2.4.1 链传动的布置

2.4.2 链传动的张紧与安装

2.4.3 链传动的润滑

参考文献

第14篇 齿轮传动齿轮传动总览

第1章 渐开线圆柱齿轮传动

1.1 渐开线圆柱齿轮的基本齿廓和模数系列

1.1.1 渐开线圆柱齿轮的基本齿廓（GB/T 1356—2001）

1.1.1.1 标准基本齿条齿廓

1.1.1.2 不同使用场合下推荐的基本齿条

1.1.1.3 其他非标准齿廓

1.1.2 渐开线圆柱齿轮模数（GB/T 1357—2008）

1.2 渐开线圆柱齿轮传动的参数选择

1.2.1 渐开线圆柱齿轮传动的基本参数

1.2.2 变位圆柱齿轮传动和变位系数的选择

1.2.2.1 变位齿轮传动的原理

1.2.2.2 变位齿轮传动的分类和特点

1.2.2.3 外啮合齿轮变位系数的选择

1.2.2.4 内啮合齿轮变位系数的选择

1.3 渐开线圆柱齿轮传动的几何尺寸计算

1.3.1 标准圆柱齿轮传动的几何尺寸计算

1.3.2 高度变位齿轮传动的几何尺寸计算

1.3.3 角度变位齿轮传动的几何尺寸计算

1.3.4 齿轮与齿条传动的几何尺寸计算

1.3.5 交错轴斜齿轮传动的几何尺寸计算

1.3.6 几何计算中使用的数表和线图

1.4 渐开线圆柱齿轮齿厚的测量计算

1.4.1 齿厚测量方法的比较和应用

1.4.2 公法线长度（跨距）

1.4.3 分度圆弦齿厚

1.4.4 固定弦齿厚

1.4.5 量柱（球）测量距

1.5 圆柱齿轮精度

1.5.1 适用范围

1.5.2 齿轮偏差的代号及定义

1.5.3 齿轮精度等级及其选择

1.5.3.1 精度等级

1.5.3.2 精度等级的选择

1.5.4 齿轮检验

1.5.4.1 齿轮的检验项目

1.5.4.2 5级精度的齿轮公差的计算公式

1.5.4.3 齿轮的公差

1.5.5 齿轮坯的精度

1.5.5.1 基准轴线与工作轴线之间的关系

1.5.5.2 确定基准轴线的方法

1.5.5.3 基准面与安装面的形状公差

1.5.5.4 工作轴线的跳动公差

1.5.6 中心距和轴线的平行度

1.5.6.1 中心距允许偏差

1.5.6.2 轴线平行度偏差

1.5.7 齿厚和侧隙

1.5.7.1 侧隙

1.5.7.2 齿厚公差

1.5.7.3 齿厚偏差的测量

1.5.8 轮齿齿面粗糙度

1.5.8.1 图样上应标注的数据

1.5.8.2 测量仪器

1.5.8.3 齿轮齿面表面粗糙度的测量

1.5.9 轮齿接触斑点

1.5.9.1 检测条件

1.5.9.2 接触斑点的判断

1.5.10 新旧标准对照

1.6 齿条精度

1.7 渐开线圆柱齿轮承载能力计算

1.7.1 可靠性与安全系数

1.7.2 轮齿受力分析

1.7.3 齿轮主要尺寸的初步确定

1.7.3.1 齿面接触强度（GB/T 10063）

1.7.3.2 齿根弯曲强度（GB/T 10063）

1.7.4 疲劳强度校核计算（GB/T 3480—1997和GB/T 3480.5—2008）

1.7.4.1 齿面接触强度核算

1.7.4.2 轮齿弯曲强度核算

1.7.4.3 齿轮静强度核算

1.7.4.4 在变动载荷下工作的齿轮强度核算

1.7.4.5 薄轮缘齿轮齿根应力基本值

1.7.5 开式齿轮传动的计算

1.7.6 计算例题

1.8 渐开线圆柱齿轮修形计算

1.8.1 齿轮的弹性变形修形

1.8.1.1 齿廓修形

1.8.1.2 齿向修形

1.8.2 齿轮的热变形修形

1.8.2.1 高速齿轮的热变形机理

1.8.2.2 高速齿轮齿向温度分布

1.8.2.3 高速齿轮的热变形修形计算

1.8.2.4 高速齿轮热变形修形量的确定

1.9 齿轮材料

1.9.1 齿轮用钢

1.9.2 齿轮用铸铁

1.9.3 齿轮用铜合金

1.10 圆柱齿轮结构

1.11 圆柱齿轮零件工作图

1.11.1 需要在工作图中标注的一般尺寸数据

1.11.2 需要在参数表中列出的数据

1.11.3 其他数据

1.11.4 齿轮工作图示例

第2章 圆弧圆柱齿轮传动

2.1 圆弧齿轮的分类、基本原理、特点及应用

2.2 圆弧齿轮的模数、基本齿廓和几何尺寸计算

2.2.1 圆弧齿轮的模数系列

2.2.2 圆弧齿轮的基本齿廓

2.2.2.1 单圆弧齿轮的滚刀齿形

2.2.2.2 双圆弧齿轮的基本齿廓

2.2.3 圆弧齿轮的几何参数和尺寸计算

2.3 圆弧齿轮传动精度

2.3.1 精度等级及其选择

2.3.2 齿轮、齿轮副误差及侧隙的定义和代号

2.3.3 公差分组及其检验

2.3.4 检验项目的极限偏差及公差值(GB/T 15753—1995)

2.3.5 齿坯公差(GB/T 15753—1995)

2.3.6 图样标注及零件工作图

2.4 圆弧齿轮传动的设计及强度计算

2.4.1 基本参数选择

2.4.2 圆弧齿轮的强度计算

2.4.2.1 双圆弧齿轮的强度计算公式

2.4.2.2 单圆弧齿轮的强度计算公式

2.4.2.3 强度计算公式中各参数的确定方法

2.5 圆弧圆柱齿轮设计计算举例

2.5.1 设计计算依据

2.5.2 高速双圆弧齿轮设计计算举例

2.5.3 低速重载双圆弧齿轮设计计算举例

第3章 锥齿轮传动

3.1 锥齿轮传动的基本类型、特点及应用

3.2 锥齿轮的变位

3.3 锥齿轮传动的几何计算

3.3.1 直齿、斜体锥齿轮传动的几何计算

3.3.2 弧齿锥齿轮传动的几何计算

3.3.3 摆线齿锥齿轮的几何设计

3.3.3.1 几何参数计算的原始参数

3.3.3.2 摆线齿锥齿轮几何参数计算

3.3.3.3 摆线齿锥齿轮的当量齿轮参数及重合度

3.3.3.4 “克制”摆线齿圆锥齿轮的齿形系数

3.3.4 准双曲面齿轮传动设计

3.3.4.1 准双曲面齿轮主要参数选择

3.3.4.2 准双曲面齿轮几何参数计算

3.3.5 摆线齿准双曲面齿轮传动设计

3.3.5.1 几何参数计算的原始参数

3.3.5.2 摆线齿准双曲面齿轮几何参数计算

3.3.5.3 摆线齿准双曲面齿轮的当量齿轮参数

3.3.5.4 摆线准双曲面齿轮的齿形系数

3.3.5.5 摆线准双曲面齿轮的齿坯图

3.4 锥齿轮的非零变位设计

3.4.1 锥齿轮非零变位原理

3.4.2 分锥变位的形式

3.4.3 切向变位的特点

3.4.4 “非零”分度锥综合变位锥齿轮的几何计算

3.5 轮齿受力分析

3.5.1 作用力的计算

3.5.2 轴向力的选择设计

3.6 锥齿轮传动的强度计算

3.6.1 直齿锥齿轮传动的强度计算

3.6.1.1 直齿锥齿轮传动的初步计算

3.6.1.2 锥齿轮传动的当量齿数参数计算

3.6.1.3 直齿锥齿轮齿面接触疲劳强度计算

3.6.1.4 直齿锥齿轮齿根弯曲疲劳强度计算

3.6.1.5 直齿锥齿轮传动设计计算实例

3.6.2 弧线齿锥齿轮的强度计算（按美国格里森公司标准）

3.6.3 “克制”摆线齿锥齿轮的强度计算

3.6.3.1 摆线齿圆锥齿轮的强度校核的原始参数

3.6.3.2 摆线齿锥齿轮的切向力及载荷系数

3.6.3.3 摆线齿圆锥齿轮的齿面接触强度校核

3.6.3.4 摆线齿锥齿轮的弯曲强度校核

3.6.3.5 摆线齿圆锥齿轮强度计算实例

3.6.4 弧线齿准双曲面齿轮的强度计算（按美国格利森公司标准）

3.6.5 摆线齿准双曲面齿轮的强度计算

3.6.5.1 摆线齿准双曲面齿轮的强度校核的原始参数

3.6.5.2 摆线齿准双曲面齿轮的切向力及载荷系数

3.6.5.3 摆线齿准双曲面齿轮的齿面接触强度校核

3.6.5.4 摆线准双曲面齿轮的弯曲强度校核

3.6.5.5 摆线齿准双曲面齿轮强度计算实例

3.7 锥齿轮精度（GB/T 11365—1989）

3.7.1 定义及代号

3.7.2 精度等级、齿轮和齿轮副的检验与公差

3.7.3 齿轮副侧隙

3.7.4 图样标注

3.7.5 齿轮公差与极限偏差数值

3.7.6 齿坯公差

3.7.7 应用示例

3.7.8 齿轮的表面粗糙度

3.8 结构设计

3.8.1 锥齿轮支承结构

3.8.2 锥齿轮轮体结构

3.9 工作图规定及其示例

3.9.1 工作图规定及示例

3.9.2 含锥齿轮副的装配图示例

第4章 蜗杆传动

4.1 常用蜗杆传动的分类及特点

4.2 圆柱蜗杆传动

4.2.1 圆柱蜗杆传动主要参数的选择

4.2.1.1 普通圆柱蜗杆传动的主要参数

4.2.1.2 圆弧圆柱蜗杆传动的主要参数

4.2.2 圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算

4.2.3 圆柱蜗杆传动的受力分析

4.2.4 圆柱蜗杆传动强度计算和刚度验算

4.2.4.1 普通圆柱蜗杆传动的强度和刚度计算

4.2.4.2 ZC1蜗杆传动的强度计算和刚度计算

4.2.5 圆柱蜗杆传动滑动速度和传动效率计算

4.2.6 提高圆柱蜗杆传动承载能力和传动效率的方法简介

4.3 环面蜗杆传动

4.3.1 环面蜗杆传动的分类及特点

4.3.2 环面蜗杆传动的形成原理

4.3.3 环面蜗杆传动的参数选择和几何尺寸计算

4.3.4 环面蜗杆传动的修型和修缘计算

4.3.5 环面蜗杆传动承载能力计算

4.3.5.1 直廓环面蜗杆传动承载能力计算

4.3.5.2 平面二次包络环面蜗杆传动承载能力计算

4.4 蜗杆传动精度

4.4.1 圆柱蜗杆传动精度(GB/T 10089—1988)

4.4.1.1 术语定义和代号

4.4.1.2 精度等级

4.4.1.3 蜗杆、蜗轮的检验与公差

4.4.1.4 传动的检验与公差

4.4.1.5 蜗杆传动的侧隙规定

4.4.1.6 图样标注

4.4.1.7 公差或极限偏差数值

4.4.1.8 齿坯公差

4.4.2 直廓环面蜗杆、蜗轮精度(GB/T 16848—1997)

4.4.2.1 定义及代号

4.4.2.2 精度等级

4.4.2.3 齿坯要求

4.4.2.4 蜗杆、蜗轮的检验与公差

4.4.2.5 蜗杆副的检验与公差

4.4.2.6 蜗杆副的侧隙规定

4.4.2.7 图样标注

4.4.3 平面二次包络环面蜗杆传动精度(GB/T 16445—1996)

4.4.3.1 蜗杆、蜗轮误差的定义及代号

4.4.3.2 蜗杆副误差的定义及代号

4.4.3.3 精度等级

4.4.3.4 齿坯要求

4.4.3.5 蜗杆、蜗轮及蜗杆副的检验

4.4.3.6 蜗杆传动的侧隙规定

4.4.3.7 蜗杆、蜗轮的公差及极限偏差

4.4.3.8 蜗杆副精度与公差

4.4.3.9 图样标注

4.5 蜗杆、蜗轮的结构及材料

4.5.1 蜗杆、蜗轮的结构

4.5.2 蜗杆、蜗轮材料选用推荐

4.6 蜗杆传动设计计算及工作图示例

4.6.1 圆柱蜗杆传动设计计算示例

4.6.2 直廓环面蜗杆传动设计计算示例

4.6.3 平面二次包络环面蜗杆传动设计计算示例

第5章 渐开线圆柱齿轮行星传动

5.1 渐开线行星齿轮传动基础

5.1.1 传动型式分类及特点

5.1.2 传动比、传动效率、齿形角

5.2 行星传动的主要参数计算

5.2.1 行星轮数目与传动比范围

5.2.2 齿数的确定

5.2.2.1 确定齿数应满足的条件

5.2.2.2 配齿方法及齿数组合表

5.2.3 变位系数的确定

5.2.4 确定齿数和变位系数的计算举例

5.2.5 多级行星传动的传动比分配

5.3 行星齿轮强度分析

5.3.1 受力分析

5.3.2 齿轮承载能力校核

5.3.2.1 小齿轮的名义转矩T1及名义切向力Ft

5.3.2.2 行星齿轮传动载荷系数K

5.3.2.3 应力循环次数NL

5.3.2.4 动载系数KV

5.3.2.5 螺旋线载荷分布系数KHβ、KFβ

5.3.2.6 疲劳极限值σH1im和σF1im的选取

5.3.2.7 最小安全系数Smin

5.4 结构设计

5.4.1 均载机构设计

5.4.1.1 均载机构的类型及特点

5.4.1.2 均载机构的选择及浮动量计算

5.4.1.3 浮动用齿式联轴器的结构设计与计算

5.4.2 主要构件结构设计

5.4.2.1 齿轮结构设计

5.4.2.2 行星架结构设计

5.4.2.3 基本构件和行星轮支承结构设计

5.4.2.4 行星减（增）速器机体结构设计

5.4.3 主要零件的技术条件

5.4.3.1 齿轮的技术条件

5.4.3.2 行星架的技术条件

5.4.3.3 浮动件的轴向间隙

5.4.3.4 其他主要零件的技术要求

5.5 行星齿轮传动设计举例

5.5.1 行星齿轮减速器设计

5.5.2 行星齿轮增速器设计

5.6 常见行星齿轮传动应用图例

5.6.1 低速行星齿轮（增）减速器

5.6.2 高速行星齿轮减（增）速器

5.6.3 大型行星齿轮减速器

第6章 渐开线少齿差行星齿轮传动

6.1 少齿差传动基本类型、传动比及效率

6.1.1 基本类型

6.1.2 传动比及传动效率

6.2 主要参数的确定

6.2.1 主要参数的确定

6.2.2 主要设计参数的选择步骤

6.2.3 几何尺寸与主要参数的选用

6.3 效率计算

6.4 受力分析与强度计算

6.4.1 主要零件的受力分析

6.4.2 主要零件的强度计算

6.5 结构设计

6.5.1 结构形式分类

6.5.2 结构图例

6.6 设计结构工艺性及示例

6.7 主要零件的技术要求、材料选择及热处理方法

6.7.1 主要零件的技术要求

6.7.2 主要零件的常用材料及热处理

第7章 摆线针轮行星传动

7.1 概述

7.1.1 摆线针轮行星传动的工作原理与结构特点

7.1.2 摆线行星传动输出机构的结构型式

7.1.3 摆线针轮行星传动几何要素代号

7.2 摆线针轮行星传动的设计与计算

7.2.1 摆线针轮行星传动的啮合原理

7.2.1.1 摆线轮齿廓曲线通用方程式

7.2.1.2 摆线轮齿廓曲线的外啮合和内啮合形成法

7.2.1.3 一齿差、两齿差和负一齿差摆线轮齿廓

7.2.1.4 摆线轮齿廓修形

7.2.1.5 摆线轮齿廓的曲率半径

7.2.2 摆线针轮行星传动的基本参数和几何尺寸计算

7.2.2.1 基本参数及几何尺寸

7.2.2.2 W机构的有关参数与几何尺寸

7.2.3 摆线针轮行星传动的受力分析

7.2.4 摆线针轮行星传动强度计算

7.2.4.1 主要失效形式

7.2.4.2 主要零件的材料

7.2.4.3 主要零部件的强度计算

7.2.5 摆线轮的测量方法

7.3 摆线针轮行星传动的设计实例

7.3.1 摆线针轮行星传动的技术要求

7.3.1.1 对零件的要求

7.3.1.2 对装配的要求

7.3.2 设计实例

7.3.2.1 设计计算公式与示例

7.3.2.2 主要零件的工作图

7.4 RV减速器

7.4.1 RV传动原理及特点

7.4.2 机器人用 RV传动的设计要点

7.4.3 RV传动机构的安装要点

第8章 谐波齿轮传动

8.1 谐波齿轮传动技术基础

8.1.1 谐波齿轮传动的术语、特点及应用

8.1.2 谐波齿轮传动的工作原理

8.1.3 谐波齿轮传动的分类

8.1.4 谐波齿轮传动的运动学计算

8.1.5 谐波齿轮传动主要构件的结构形式

8.2 谐波齿轮传动的设计与计算

8.2.1 谐波齿轮传动主要参数的确定

8.2.2 谐波齿轮传动承载能力计算

8.2.3 谐波齿轮传动效率和发热计算

8.2.4 谐波齿轮传动主要零件的材料和结构

8.2.4.1 主要零件的材料

8.2.4.2 柔轮、刚轮的结构形式和尺寸

8.2.4.3 波发生器的结构设计

8.2.5 计算实例

8.3 谐波齿轮减速器试验技术与方法

第9章 活齿传动

9.1 活齿传动的工作原理与结构类型

9.1.1 活齿传动的工作原理

9.1.2 活齿传动的结构类型

9.2 滚柱活齿传动

9.2.1 滚柱活齿传动的运动学

9.2.2 滚柱活齿传动基本构件的结构

9.2.3 齿廓曲线设计

9.2.4 滚柱活齿传动基本构件的材料选择

9.2.5 滚柱活齿传动的受力分析

9.2.6 滚柱活齿传动计算实例

9.2.7 主要零件的加工工艺与工作图

第10章 塑 料 齿 轮

10.1 塑料齿轮的分类及性能特点

10.2 塑料齿轮设计

10.2.1 塑料齿轮的齿形制

10.2.1.1 渐开线齿形制

10.2.1.2 计时仪器用圆弧齿形制

10.2.2 塑料齿轮的轮齿设计

10.2.2.1 轮齿齿根倒圆

10.2.2.2 轮齿高度修正

10.2.2.3 轮齿齿顶修缘

10.2.2.4 压力角的修正

10.2.2.5 避免齿根根切及齿根“限缩”现象的方法

10.2.2.6 大小齿轮分度圆弧齿厚的平衡

10.2.3 塑料齿轮的结构设计

10.2.4 AGMA PT基本齿条确定齿轮齿形尺寸的计算

10.2.4.1 AGMA PT基本齿条确定齿轮齿顶修缘的计算

10.2.4.2 圆柱外齿轮齿顶倒圆后的齿廓参数计算

10.2.5 齿轮M值、公法线长度Wk的计算

10.2.5.1 M值的计算

10.2.5.2 公法线长度的计算

10.2.6 塑料齿轮的应力分析及强度计算

10.2.7 塑料齿轮轮系参数设计计算

10.3 塑料齿轮材料

10.3.1 聚甲醛（POM）

10.3.1.1 聚甲醛的物理特性、综合特性及注塑工艺（推荐）

10.3.1.2 几种齿轮用聚甲醛性能

10.3.2 尼龙（PA66、PA46）

10.3.2.1 尼龙PA

10.3.2.2 尼龙PA

10.3.3 聚醚醚酮(PEEK)

10.3.3.1 PEEK 450G的主要物理特性、综合特性及加工工艺（推荐）

10.3.3.2 齿轮用PEEK聚合材料的性能

10.3.4 塑料齿轮材料的匹配

10.3.5 塑料齿轮的失效形式

10.4 塑料齿轮的制造

10.4.1 塑料齿轮的加工工艺

10.4.2 注塑机及其辅助设备

10.4.2.1 注塑机

10.4.2.2 辅助设备配置

10.4.3 齿轮注射模的典型结构

10.5 塑料齿轮的检测

10.5.1 塑料齿轮光学投影检测

10.5.2 影像测量在小模数齿测量中的应用

10.5.3 三坐标测量仪检测

10.5.4 齿轮径向综合误差、齿圈径向跳动、公法线长度和M值的测量

10.5.5 塑料齿轮的精确测量

10.5.6 国内外部分小模数齿轮检测用仪器

10.6 塑料齿轮的应用实例

10.6.1 煤气表字轮式计数器与交换齿轮

10.6.2 石英闹钟机芯与全塑齿轮传动轮系

10.6.3 汽车雨刮电机及摇窗电机

10.6.3.1 轿车雨刮电机

10.6.3.2 法雷奥（Valeo）雨刮器

10.6.4 塑料齿轮行星减速器及少齿差计时器

10.6.5 汽车电动座椅驱动器

参考文献

第15篇 减速器、变速器

第1章 减速器设计一般资料

1.1 常用减速器的分类、形式及应用范围

1.2 通用圆柱齿轮减速器基本参数（JB/T 9050.4—2006）

1.2.1 中心距a

1.2.2 传动比i

1.2.3 减速器齿轮齿宽系数ψa

1.2.4 减速器输入、输出轴中心高及轴伸尺寸

1.3 减速器传动比的分配及计算

1.4 减速器结构设计

1.4.1 减速器基本结构

1.4.2 齿轮减速器、蜗杆减速器箱体

1.4.3 减速器附件

1.4.3.1 油标和油尺

1.4.3.2 透气塞和通气罩

1.4.3.3 螺塞

1.4.3.4 视孔和视孔盖

1.4.3.5 甩油盘和甩油环

1.4.3.6 润滑附件

1.4.4 减速器轴承选择

1.4.5 减速器主要零件的配合

1.4.6 减速器技术条件

1.5 齿轮与蜗杆传动的传动效率和散热

1.5.1 齿轮与蜗杆传动的传动效率

1.5.2 齿轮与蜗杆传动的散热

1.6 齿轮与蜗杆传动的润滑

1.6.1 齿轮与蜗杆传动的润滑方法

1.6.2 齿轮与蜗杆传动的润滑油选择

1.6.2.1 闭式齿轮传动的润滑油选择

1.6.2.2 开式齿轮传动的润滑油选择

1.6.2.3 蜗杆传动润滑油选择

1.7 减速器典型结构图例

第2章 标准减速器及产品

2.1 ZDY、ZLY、ZSY型硬齿面圆柱齿轮减速器(JB/T 8853—2001)

2.1.1 适用范围和代号

2.1.2 外形、安装尺寸及装配型式

2.1.3 承载能力

2.1.4 减速器的选用

2.2 QJ型起重机三支点减速器（JB/T 8905.1—1999）、QJD型起重机底座式减速器（JB/T 8905.2—1999）和DQJ型、DQJD型点线啮合齿轮减速器（JB/T 10468—2004）

2.2.1 适用范围、安装方式和代号

2.2.2 外形、安装尺寸

2.2.3 承载能力

2.2.4 实际传动比

2.2.5 减速器的选用

2.3 CW型圆弧圆柱蜗杆减速器(JB/T 7935—1999)

2.3.1 适用范围和标记

2.3.2 外形、安装尺寸

2.3.3 承载能力和效率

2.3.4 润滑油牌号（黏度等级）

2.3.5 减速器的选用

2.4 TP型平面包络环面蜗杆减速器(JB/T 9050—2010)

2.4.1 适用范围和标记

2.4.2 外形、安装尺寸

2.4.3 减速器的承载能力及传动效率

2.4.4 减速器的选用

2.5 HW型直廓环面蜗杆减速器（JB/T 7936—2010）

2.5.1 适用范围和标记

2.5.2 外形、安装尺寸

2.5.3 减速器的承载能力和总传动效率

2.5.4 减速器的选用

2.6 行星齿轮减速器

2.6.1 NGW型行星齿轮减速器(JB/T 6502—1993)

2.6.1.1 适用范围、标记及相关技术参数

2.6.1.2 外形、安装尺寸

2.6.1.3 承载能力

2.6.1.4 减速器的选用

2.6.2 HZW、HZC、HZL、HZY型垂直出轴混合少齿差星轮减速器（JB/T 7344—2010）

2.6.2.1 适用范围和代号

2.6.2.2 外形、安装尺寸及装配形式

2.6.2.3 减速器的承载能力和热功率

2.6.2.4 减速器的选用

2.7 摆线针轮减速器（JB/T 2982—1994）

2.7.1 型号和标记方法

2.7.2 外形尺寸和安装尺寸

2.7.3 承载能力

2.7.4 减速器的选用

2.8 谐波传动减速器

2.8.1 工作原理与特点

2.8.2 XB、XBZ型谐波传动减速器（GB/T 14118—1993）

2.8.2.1 外形、安装尺寸

2.8.2.2 承载能力

2.8.2.3 使用条件及主要技术指标

2.8.2.4 减速器的选用

2.9 三环减速器

2.9.1 工作原理、特点及适用范围

2.9.2 结构型式与特征

2.9.3 装配型式

2.9.4 外形、安装尺寸（YB/T 079—1995）

2.9.5 承载能力

2.9.6 减速器的选用

2.10 同轴式圆柱齿轮减速器（JB/T 7000—2010）

2.10.1 适用范围和代号

2.10.2 减速器的外形尺寸

2.10.3 减速器承载能力

2.10.4 减速器的选用

2.11 TH、TB型硬齿面齿轮减速器

2.11.1 适用范围及代号示例

2.11.2 装配布置型式

2.11.3 外形、安装尺寸

2.11.4 承载能力

2.11.5 减速器的选用

第3章 机械无级变速器及产品

3.1 机械无级变速器的基本原理、类型和选用

3.1.1 传动原理

3.1.2 特点和应用

3.1.3 机械特性

3.1.4 类型、特性和应用示例

3.1.5 选用的一般方法

3.2 锥盘环盘无级变速器

3.2.1 SPT系列减变速器

3.2.2 ZH系列减变速机的型号、技术参数及基本尺寸

3.3 行星锥盘无级变速器

3.4 环锥行星无级变速器

3.5 带式无级变速器

3.6 齿链式无级变速器

3.6.1 齿链式无级变速器原理、特点及用途

3.6.2 P型齿链式无级变速器

3.7 三相并列连杆脉动无级变速器

3.8 四相并列连杆脉动无级变速器

3.9 多盘式无级变速器

3.10 新型机械无级变速器

3.10.1 橡胶带式无级变速器

3.10.2 牵引式无级变速器

3.10.3 回流式无级自动变速器

3.10.4 金属带式无级变速器

参考文献

第16篇 离合器、制动器

第1章 离合器

1.1 常用离合器的型式、特点及应用

1.2 离合器的选用与计算

1.2.1 离合器的型式与结构选择

1.2.2 离合器的计算

1.3 嵌合式离合器

1.3.1 牙嵌离合器

1.3.1.1 牙嵌离合器的牙型、特点与使用条件

1.3.1.2 牙嵌离合器的材料与许用应力

1.3.1.3 牙嵌离合器的计算

1.3.1.4 牙嵌离合器尺寸的标注示例

1.3.1.5 牙嵌离合器的结构尺寸

1.3.2 齿式离合器

1.3.2.1 齿式离合器的计算

1.3.2.2 齿式离合器的防脱与接合的结构设计

1.3.3 转键离合器

1.3.3.1 工作原理

1.3.3.2 转键离合器的计算

1.3.4 滑销离合器

1.4 摩擦离合器

1.4.1 摩擦离合器的型式、特点及应用

1.4.2 摩擦元件的材料、性能及适用范围

1.4.3 摩擦盘的型式及特点

1.4.4 摩擦离合器的计算

1.4.5 摩擦离合器的摩擦功和发热量计算

1.4.6 摩擦离合器的磨损和寿命

1.4.7 摩擦离合器的润滑与冷却

1.4.7.1 湿式摩擦离合器润滑油的选择

1.4.7.2 湿式摩擦离合器的润滑方式

1.4.8 摩擦离合器结构尺寸

1.5 离合器的接合机构

1.5.1 对接合机构的要求

1.5.2 接合机构的工作过程

1.6 电磁离合器

1.6.1 电磁离合器的型式、特点与应用

1.6.2 电磁离合器的动作过程

1.6.3 电磁离合器的选用计算

1.6.3.1 牙嵌式电磁离合器的选用

1.6.3.2 摩擦式电磁离合器的选用

1.6.4 电磁离合器产品

1.6.4.1 摩擦式电磁离合器产品

1.6.4.2 牙嵌式电磁离合器产品

1.7 磁粉离合器

1.7.1 磁粉离合器的原理及特性

1.7.1.1 磁粉离合器的结构和工作原理

1.7.1.2 磁粉离合器的工作特性及特点

1.7.2 磁粉离合器的选用计算

1.7.3 磁粉离合器的基本性能参数

1.7.4 磁粉离合器产品

1.8 液压离合器

1.8.1 液压离合器的特点、型式与应用

1.8.2 液压离合器的计算

1.8.3 活塞式多盘液压离合器的性能及主要尺寸

1.9 气压离合器

1.9.1 气压离合器的型式、特点与应用

1.9.2 气压离合器的计算

1.9.3 气压离合器结构尺寸

1.9.4 气压离合器产品

1.10 离心离合器

1.10.1 离心离合器的特点、型式与应用

1.10.2 离心离合器的计算

1.10.3 离心离合器产品

1.11 超越离合器

1.11.1 超越离合器的特点、型式及应用

1.11.2 超越离合器主要零件的材料和热处理

1.11.3 超越离合器材料的许用接触应力

1.11.4 超越离合器的计算

1.11.5 超越离合器的结构尺寸和性能参数

1.11.6 超越离合器产品

1.12 安全离合器

1.12.1 安全离合器的型式与特点

1.12.2 安全离合器的计算

1.12.3 安全离合器结构尺寸

1.12.4 安全离合器产品

第2章 制动器

2.1 制动器的功能、分类、特点及应用

2.2 制动器的选择与设计

2.2.1 制动器的选择与设计步骤

2.2.2 制动转矩的确定

2.2.3 制动器的发热验算

2.2.3.1 热平衡通式

2.2.3.2 提升设备和平移机构制动器的发热量

2.2.4 摩擦材料

2.3 瓦块式制动器

2.3.1 瓦块式制动器的分类、特点和应用

2.3.2 瓦块式制动器的设计计算

2.3.2.1 弹簧紧闸长行程瓦块式制动器

2.3.2.2 弹簧紧闸短行程瓦块式制动器

2.3.3 常用瓦块式制动器的主要性能与尺寸

2.3.3.1 电力液压瓦块式制动器

2.3.3.2 多功能瓦块式制动器

2.3.3.3 电力液压推动器

2.3.3.4 电磁瓦块式制动器

2.3.3.5 制动轮

2.4 带式制动器

2.4.1 普通型带式制动器

2.4.1.1 普通型带式制动器结构

2.4.1.2 普通型带式制动器的计算

2.4.2 短行程带式制动器

2.4.2.1 短行程带式制动器结构

2.4.2.2 短行程带式制动器计算

2.5 盘式制动器

2.5.1 盘式制动器的结构及应用

2.5.1.1 点盘式制动器结构及产品

2.5.1.2 全盘式制动器结构及产品

2.5.1.3 锥盘式制动器结构及产品

2.5.1.4 载荷自制盘式制动器

2.5.2 盘式制动器的设计计算

2.6 其他制动器

2.6.1 磁粉制动器

2.6.1.1 磁粉制动器的结构及工作原理

2.6.1.2 磁粉制动器的性能参数及产品尺寸

2.6.2 电磁制动器和电磁离合制动器

2.6.3 人力操纵制动器

参考文献

第17篇 润滑

第1章 润滑基础

1.1 润滑剂的作用

1.2 润滑状态及分类

第2章 润滑剂

2.1 润滑剂及其物理化学性能

2.1.1 润滑剂的分类

2.1.2 润滑剂的物理化学性能及其分析评定方法

2.1.2.1 黏度

2.1.2.2 黏温特性

2.1.2.3 润滑剂的其他性能分析评定

2.2 润滑油添加剂的种类及功能

2.2.1 添加剂的分类与代号

2.2.2 各种添加剂的功能与作用机理

2.2.2.1 清净分散剂

2.2.2.2 抗氧抗腐剂

2.2.2.3 极压抗磨剂与油性剂

2.2.2.4 金属钝化剂

2.2.2.5 黏度指数改进剂

2.2.2.6 防锈剂

2.2.2.7 降凝剂

2.2.2.8 抗泡剂

2.2.2.9 乳化剂和抗乳化剂

2.2.2.10 其他润滑油添加剂

2.2.2.11 润滑油复合添加剂

2.3 润滑剂的类型及应用

2.3.1 润滑油

2.3.1.1 车用润滑油

2.3.1.2 工业齿轮油

2.3.1.3 液压油及液力传动油

2.3.1.4 汽轮机油

2.3.1.5 压缩机油

2.3.1.6 冷冻机油

2.3.1.7 真空泵油

2.3.1.8 轴承润滑油

2.3.1.9 蒸汽气缸油

2.3.1.10 导轨油

2.3.1.11 电器绝缘油

2.3.1.12 船舶用油

2.3.1.13 铁路内燃机车用油

2.3.2 润滑脂

2.3.2.1 润滑脂的分类、代号及组成

2.3.2.2 润滑脂的选用

2.3.2.3 润滑脂稠度分类

2.3.3 合成润滑剂

2.3.4 固体润滑剂

2.3.5 其他润滑材料

第3章 轴承的润滑

3.1 滚动轴承的润滑

3.1.1 润滑的作用和润滑剂的选择

3.1.2 润滑脂润滑

3.1.2.1 润滑脂的选用

3.1.2.2 填脂量和换脂周期

3.1.3 润滑油润滑

3.1.3.1 润滑油的选择

3.1.3.2 润滑方式的选择

3.1.3.3 换油周期

3.2 滑动轴承的润滑

3.2.1 非完全流体润滑轴承的润滑

3.2.2 液体静压滑动轴承

第4章 齿轮传动的润滑

4.1 齿轮润滑基础

4.1.1 齿轮润滑的特点和作用

4.1.2 齿轮传动的润滑状态

4.2 齿轮润滑油及添加剂

4.2.1 齿轮润滑油的基础油及添加剂

4.2.1.1 齿轮润滑油的基础油

4.2.1.2 齿轮润滑油的添加剂

4.2.2 齿轮润滑油的调制

4.2.3 齿轮润滑油的分类

4.2.3.1 工业齿轮油的分类

4.2.3.2 车辆齿轮油的分类

4.2.4 齿轮润滑油的规格标准（质量指标）

4.3 齿轮润滑油的合理选用方法

4.3.1 工业闭式齿轮油的选用方法（包括高速齿轮的润滑）

4.3.1.1 润滑油种类的选择

4.3.1.2 润滑油黏度的选择

4.3.1.3 润滑方式的选择

4.3.2 开式工业齿轮油（脂）的选用方法

4.3.3 蜗轮蜗杆油的选用方法

4.3.3.1 蜗轮蜗杆油种类的选择

4.3.3.2 蜗轮蜗杆油黏度的选择

4.3.3.3 蜗杆传动装置润滑方式的选择

4.3.4 车辆齿轮油的选用方法

4.3.4.1 车辆齿轮润滑油种类的选择

4.3.4.2 车辆齿轮油黏度的选择

4.3.5 仪表齿轮传动的润滑

4.4 润滑对齿轮传动性能的影响

4.4.1 润滑对齿面胶合的影响

4.4.2 润滑对齿面磨损的影响

4.4.3 润滑对齿面疲劳点蚀的影响

4.4.4 润滑对齿轮振动、噪声的影响

4.4.5 润滑对齿轮传动效率的影响

4.4.6 润滑对齿面烧伤和轮齿热屈服的影响

4.5 齿轮传动装置的润滑方式及润滑系统的设计

4.5.1 齿轮传动装置的润滑方式和润滑装置

4.5.1.1 油浴润滑

4.5.1.2 循环喷油润滑

4.5.1.3 油雾润滑

4.5.1.4 离心润滑

4.5.1.5 润滑脂润滑

4.5.1.6 固体润滑和自润滑

4.5.2 齿轮传动的冷却

4.5.2.1 功率损耗与效率

4.5.2.2 自然冷却

4.5.2.3 强制冷却

4.5.3 齿轮润滑油的过滤净化

4.6 齿轮传动装置油液监测

4.6.1 油液监测的方法和分析手段

4.6.2 油液监测流程图及取样要求

4.7 齿轮润滑油的更换

4.7.1 齿轮油使用中质量变化原因

4.7.2 齿轮油使用中质量变化的表现

4.7.3 齿轮润滑油的换油指标

4.7.4 齿轮润滑油的混用与代用

4.7.4.1 齿轮润滑油的混用

4.7.4.2 齿轮润滑油的代用

第5章 其他元器件的润滑

5.1 导轨的润滑

5.1.1 导轨油的分类及规格

5.1.2 导轨润滑油的选用

5.1.3 机床导轨润滑方法的选择

5.1.4 机床导轨的维护保养

5.2 自动变速器的润滑

5.2.1 自动变速器油的特性

5.2.2 自动变速器油的分类和规格

5.3 离合器的润滑

5.4 联轴器的润滑

5.5 机械无级变速器的润滑

5.5.1 机械无级变速器油的分类和规格

5.5.2 机械无级变速器油的选用

5.5.3 机械无级变速器油的合理使用

5.6 螺旋副的润滑

5.6.1 螺纹连接的润滑

5.6.2 回转变位及微调用螺旋副的润滑

5.6.3 机床螺旋传动的润滑

5.7 钢丝绳的润滑

5.7.1 钢丝绳润滑剂的种类及性能

5.7.2 钢丝绳的合理润滑

5.8 链传动的润滑

5.8.1 链传动对润滑剂的要求和选用

5.8.2 链条润滑方法的选择

5.9 活塞环和气缸的润滑

5.9.1 活塞环的润滑

5.9.2 活塞和气缸的润滑

5.10 凸轮的润滑

5.11 弹簧的润滑

5.12 键销的润滑

第6章 润滑方法及润滑装置

6.1 润滑方法及润滑装置的分类、特点与应用

6.2 一般润滑件

6.2.1 油杯

6.2.2 油环

6.2.3 油枪

6.2.4 油标

6.3 集中润滑系统的分类与图形符号

6.4 稀油集中润滑系统

6.4.1 稀油集中润滑系统设计的任务及步骤

6.4.1.1 设计任务

6.4.1.2 设计步骤

6.4.2 稀油集中润滑系统的主要设备

6.4.2.1 润滑油泵及润滑油泵装置

6.4.2.2 稀油润滑装置XYZG型稀油站系统DWB型微型循环润滑系统原理图

6.4.2.3 辅助装置及元件

6.4.2.4 润滑油箱

6.5 干油集中润滑系统

6.5.1 干油集中润滑系统的分类和组成

6.5.2 干油集中润滑系统的设计计算

6.5.2.1 润滑脂消耗量的计算

6.5.2.2 润滑脂泵的选择计算

6.5.2.3 系统工作压力的确定

6.5.2.4 滚动轴承润滑脂消耗量估算方法

6.5.3 干油集中润滑系统的主要设备

6.5.3.1 润滑脂泵及装置

6.5.3.2 分配器与喷射阀

6.5.4 其他辅助装置及元件

6.5.5 干油集中润滑系统的管路附件

6.5.5.1 配管材料

6.5.5.2 管路附件

6.6 油雾润滑

6.6.1 油雾润滑工作原理、系统及装置

6.6.1.1 工作原理

6.6.1.2 油雾润滑系统和装置

6.6.2 油雾润滑系统的设计和计算

6.6.2.1 各摩擦副所需的油雾量

6.6.2.2 凝缩嘴尺寸的选择

6.6.2.3 管道尺寸的选择

6.6.2.4 空气和油的消耗量

6.6.2.5 发生器的选择

6.6.2.6 润滑油的选择

6.6.2.7 凝缩嘴的布置方法

6.7 油气润滑

6.7.1 油气润滑工作原理、系统及装置

6.7.1.1 油气润滑装置（JB/ZQ 4711—2006）

6.7.1.2 油气润滑装置（JB/ZQ 4738—2006）

6.7.2 油气混合器及油气分配器6.7.2.1QHQ型油气混合器（JB/ZQ 4707—2006）

6.7.2.2 AHQ型双线油气混合器

6.7.2.3 MHQ型单线油气混合器

6.7.2.4 AJS型、JS型油气分配器（JB/ZQ 4749—2006）

6.7.3 专用油气润滑装置

6.7.3.1 油气喷射润滑装置（JB/ZQ 4732—2006）

6.7.3.2 链条喷射润滑装置

6.7.3.3 行车轨道润滑装置（JB/ZQ 4736—2006）

第7章 典型设备的润滑

7.1 润滑系统的换油和冲洗净化

7.1.1 润滑油的更换周期

7.1.2 润滑系统的冲洗净化

7.2 金属切削机床的润滑

7.2.1 机床润滑的特点

7.2.2 机床润滑剂的选用

7.2.3 机床常用润滑方法

7.3 内燃机的润滑

7.3.1 内燃机的工作特点

7.3.2 内燃机油的基本性能

7.3.3 内燃机油的分类

7.3.4 内燃机油的选用

7.4 压缩机的润滑

7.4.1 压缩机油的选用

7.4.2 压缩机润滑管理

7.5 冷冻机的润滑

7.5.1 冷冻机的类型及润滑方式

7.5.2 冷冻机油的性能要求

7.5.3 冷冻机油的选择

7.5.4 冷冻机润滑管理

7.5.5 冷冻机润滑系统的故障及维护

7.6 汽轮机的润滑

7.6.1 汽轮机油的作用

7.6.2 汽轮机油的性能

7.6.3 汽轮机油的选择及使用管理

7.7 起重运输机械的润滑

7.7.1 起重运输机械的润滑特点

7.7.2 起重运输机械典型零部件的润滑

7.7.3 典型起重运输机械的润滑

7.8 轧钢机的润滑

7.8.1 轧钢机对润滑的要求

7.8.2 轧钢机润滑采用的润滑油、脂

7.8.3 轧钢机常用润滑系统

7.8.4 轧钢机常用润滑装置

7.8.5 轧钢机常用润滑设备的安装维修

7.9 塑料加工机械的润滑

7.9.1 混炼机的润滑

7.9.2 注塑机的润滑

7.10 纸浆造纸机械的润滑

7.10.1 纸浆机械的润滑

7.10.2 造纸机的润滑

7.11 纺织机械的润滑

7.12 食品加工机械的润滑

7.12.1 食品加工机械对润滑的要求

7.12.2 食品机械润滑剂的选用

7.13 家用电器与机械的润滑

7.14 船用机械的润滑

7.15 锻压设备的润滑

7.15.1 机械压力机的润滑

7.15.2 螺旋压力机的润滑

7.15.3 锻锤的润滑

7.16 矿山设备的润滑

7.16.1 矿山机械对润滑油的要求

7.16.2 矿山机械用油举例

参考文献

第18篇 密封

第1章 密封的分类及应用

1.1 泄漏方式、密封方法及密封设计要求

1.2 静密封的分类、特点及应用

1.3 动密封的分类、特点及应用

第2章 垫 片 密 封

2.1 垫片类型、应用及选择

2.2 法兰密封

2.2.1 法兰密封面形式

2.2.2 管道法兰垫片选择

2.2.3 法兰密封设计

2.2.4 高温法兰防漏措施

2.3 高压与自紧密封

2.3.1 高压密封的特点及设计原则

2.3.2 高压与自紧密封类型

2.3.3 高压与自紧密封的设计和计算

2.4 垫片标准

2.4.1 管法兰用非金属平垫片尺寸（GB/T 9126—2008）

2.4.2 管法兰用非金属平垫片技术条件（GB/T 9129—2003）

2.4.3 管法兰连接用金属环垫技术条件（GB/T 9130—2007）

2.4.4 缠绕式垫片分类（GB/T 4622.1—2009）

2.4.5 缠绕式垫片管法兰用垫片（GB/T 4622.2—2008）

2.4.6 缠绕式垫片技术条件（GB/T 4622.3—2007）

2.4.7 管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片（GB/T 13404—2008）

2.4.8 管法兰用金属包覆垫片（GB/T 15601—1995）

2.4.9 柔性石墨金属波齿复合垫片管法兰用垫片尺寸（GB/T 19066.1—2008）

2.4.10 柔性石墨金属波齿复合垫片技术条件（GB/T 19066.3—2003）

2.4.11 钢制管法兰用金属环垫尺寸（GB/T 9128—2003）

第3章 密封胶及胶黏剂

3.1 密封胶及胶黏剂的特点及应用

3.2 密封胶的分类及特性

3.3 密封胶品种牌号及应用范围

3.4 密封胶选用及应用

3.5 胶黏剂使用原则

第4章 填料密封

4.1 毛毡密封

4.2 软填料密封

4.2.1 基本结构、密封原理及应用

4.2.2 软填料密封的设计和计算

4.2.3 软填料密封材料及选择

4.2.4 软填料密封的结构设计

4.2.5 碳钢填料箱（HG 21537.7—1992）及不锈钢填料箱（HG 21537.8—1992）

4.3 硬填料类型

4.3.1 活塞环及涨圈密封

4.3.1.1 密封结构及应用

4.3.1.2 密封设计

4.3.2 活塞杆填料密封

4.3.3 往复活塞压缩机金属平面填料

4.3.3.1 三斜口密封圈（JB/T 9102.1—1999）

4.3.3.2 三、六瓣密封圈（JB/T 9102.3—1999）

4.3.3.3 径向切口刮油圈（JB/T 9102.4—1999）

4.3.3.4 密封圈和刮油圈用拉伸弹簧（JB/T 9102.5—1999）

4.3.3.5 密封圈和刮油圈技术条件（JB/T 9102.6—1999）

第5章 成形填料密封

5.1 O形密封圈

5.2 V形密封圈

5.3 Y形密封圈

5.4 鼓形和山形密封圈

5.5 J形和L形密封圈

5.6 管道法兰连接结构中的U形密封圈

5.7 密封件及相关标准

5.7.1 O形橡胶密封圈

5.7.1.1 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸及公差（GB/T 3452.1—2005）

5.7.1.2 液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和设计计算准则（GB/T 3452.3—2005）

5.7.1.3 O形橡胶密封圈用挡圈

5.7.1.4 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽尺寸和公差（GB/T 2879—2005）

5.7.1.5 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差（GB/T 2880—1981）

5.7.1.6 液压缸活塞用带支承环密封沟槽形式、尺寸和公差（GB/T 6577—1986）

5.7.1.7 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽形式、尺寸和公差（GB/T 6578—2008）

5.7.1.8 不锈钢卡压式管件用橡胶O形密封圈（GB/T 19228.3—2003）

5.7.2 VD形橡胶密封圈（JB/T 6994—2007）

5.7.3 单向密封橡胶圈（GB/T 10708.1—2000）

5.7.4 Yx形密封圈

5.7.4.1 孔用Yx形密封圈（JB/ZQ 4264—1997）

5.7.4.2 轴用Yx形密封圈（JB/ZQ 4265—1997）

5.7.5 双向密封橡胶密封圈（GB/T 10708.2—2000）

5.7.6 往复运动橡胶防尘密封圈（GB/T 10708.3—2000）

5.7.7 液压缸活塞和活塞杆动密封装置

5.7.7.1 同轴密封件尺寸系列和公差（GB/T 15242.1—1994）

5.7.7.2 支承环尺寸系列和公差（GB/T 15242.2—1994）

5.7.7.3 同轴密封件安装沟槽尺寸系列和公差（GB/T 15242.3—1994）

5.7.7.4 支承环安装沟槽尺寸系列和公差（GB/T 15242.4—1994）

5.7.8 车氏组合密封

5.7.8.1 使用范围

5.7.8.2 密封材料

5.7.8.3 直角滑环式组合密封

5.7.8.4 脚形滑环式组合密封

5.7.8.5 齿形滑环式组合密封

5.7.8.6 C形滑环式组合密封

5.7.8.7 TZF型组合防尘圈

5.7.9 气缸用密封圈（JB/T 6657—1993）

5.7.9.1 气缸活塞密封用QY型密封圈

5.7.9.2 气缸活塞杆密封用QY型密封圈

5.7.9.3 气缸活塞杆用J型防尘圈

5.7.9.4 气缸用QH型外露骨架橡胶缓冲密封圈

5.7.10 密封圈材料

5.7.10.1 普通液压系统用O形橡胶密封圈材料（HG/T 2579—2008）

5.7.10.2 耐高温滑油O形橡胶密封圈材料（HG/T 2021—1991）

5.7.10.3 往复运动密封圈材料（HG/T 2810—2008）

第6章 油封

6.1 油封结构型式及特点

6.2 油封设计和计算

6.3 油封材料及选择

6.4 油封相关标准

6.4.1 旋转轴唇形密封圈橡胶材料（HG/T 2811—1996）

6.4.2 密封元件为弹性体材料的旋转轴唇形密封圈基本尺寸和公差（GB/T 13871.1—2007）

6.4.3 液压传动旋转轴唇形密封圈设计规范（GB/T 9877—2008）

第7章 机械密封

第7章 机械密封

第8章 真空密封

第9章 迷宫密封

第10章 浮环密封

第11章 螺旋密封

第12章 磁流体密封

第13章 离心密封

参考文献

《现代机械设计手册》从新时期机械设计人员的实际需要出发，追求现代感，兼顾实用性、通用性、准确性，在广泛吸纳国内工具书优点的基础上，涵盖了各种常规和通用的机械设计技术资料，贯彻了最新的国家和行业标准，推荐了国内外先进、节能、通用的产品，体现了便查易用的编写风格。
《现代机械设计手册》共6卷，其中第1卷包括机械设计基础资料，零件结构设计，机械制图和几何精度设计，机械工程材料，连接件与紧固件；第2卷包括轴和联轴器，滚动轴承，滑动轴承，机架、箱体及导轨，弹簧，机构，机械零部件设计禁忌；第3卷包括带、链传动，齿轮传动，减速器、变速器，离合器、制动器，润滑，密封；第4卷包括液力传动，液压传动与控制，气压传动与控制；第5卷包括光机电一体化系统设计，传感器，控制元器件和控制单元，电动机；第6卷包括机械振动与噪声，疲劳强度设计，可靠性设计，优化设计，反求设计，数字化设计，人机工程与产品造型设计，创新设计。
《现代机械设计手册》可作为机械设计人员和有关工程技术人员的工具书，也可供高等院校有关专业师生参考使用。

三十余位机械设计大师领衔、二百余位知名专家参与编审、精心诠释通用机械设计内涵、引领现代机械设计创新潮流、机械设计领域扛鼎之作。
　　《现代机械设计手册》共6卷，本书为第6卷，其他各卷为：