表面组装技术（SMT）基础与通用工艺

上篇 表面组装技术（SMT）基础与可制造性设计（DFM）

第1章 表面组装元器件（SMC/SMD）

1.1 对SMC/SMD的基本要求及无铅焊接对元器件的要求

1.2 SMC的封装命名及标称

1.3 SMD的封装命名

1.4 SMC/SMD的焊端结构

1.5 SMC/SMD的包装类型

1.6 SMC/SMD与静电敏感元器件（SSD的运输、存储、使用要求

1.7 湿度敏感器件（MSD的管理、存储、使用要求

1.8 SMC/SMD方向发展

思考题

第2章 表面组装印制电路板（SMB）

2.1 印制电路板

2.1.1 印制电路板的定义和作用

2.1.2 常用印制电路板的基板材料

2.1.3 评估PCB基材质量的相关参数

2.2 SMT对表面组装印制电路的一些要求

2.2.1 SMT对印制电路板的总体要求

2.2.2 表面组装PCB材料的选择

2.2.3 无铅焊接用FR-4特性

2.3 PCB焊盘表面涂（镀层及无铅PCB焊盘涂镀层的选择

2.3.1 PCB焊盘表面涂（镀层）

2.3.2 无铅PCB焊盘涂镀层的选择

2.4 当前国际先进印制电路板及其制造技术的发展动向

思考题

第3章 表面组装工艺材料

3.1 锡铅焊料合金

3.1.1 锡的基本物理和化学特性

3.1.2 铅的基本物理和化学特性

3.1.3 63Sn-37Pb锡铅共晶合金的基本特性

3.1.4 铅在焊料中的作用

3.1.5 锡铅合金中的杂质及其影响

3.2 无铅焊料合金

3.2.1 对无铅焊料合金的要求

3.2.2 目前最有可能替代Sn-Pb焊料的合金材料

3.2.3 目前应用最多的无铅焊料合金

3.2.4 Sn-Ag-Cu系焊料的最佳成分

3.2.5 继续研究更理想的无铅焊料

3.3 助焊剂

3.3.1 对助焊剂物理和化学特性的要求

3.3.2 助焊剂的分类和组成

3.3.3 助焊剂的作用

3.3.4 四类常用助焊剂

3.3.5 助焊剂的选择

3.3.6 无铅助焊剂的特点、问题与对策

3.4 焊膏

3.4.1 焊膏的技术要求

3.4.2 焊膏的分类

3.4.3 焊膏的组成

3.4.4 影响焊膏特性的主要参数

3.4.5 焊膏的选择

3.4.6 焊膏的检测与评估

3.4.7 焊膏的发展动态

3.5 焊料棒和丝状焊料

3.6 贴片胶（粘结剂

3.6.1 常用贴片胶

3.6.2 贴片胶的选择方法

3.6.3 贴片胶的存储、使用工艺要求

3.7 清洗剂

3.7.1 对清洗剂的要求

3.7.2 清洗剂的种类

3.7.3 有机溶剂清洗剂的性能要求

3.7.4 清洗效果的评价方法与标准

思考题

第4章 SMT生产线及主要设备

4.1 SMT生产线

4.2 印刷机

4.3 点胶机

4.4 贴装机

4.4.1 贴装机的分类

4.4.2 贴装机的基本结构

4.4.3 贴装头

4.4.4 X、Y与Z/ 的传动定位（伺服系统）

4.4.5 贴装机对中定位系统

4.4.6 传感器

4.4.7 送料器

4.4.8 吸嘴

4.4.9 贴装机的主要易损件

4.4.10 贴装机的主要技术指标

4.4.11 贴装机的发展方向

4.5 再流焊炉

4.5.1 再流焊炉的分类

4.5.2 全热风再流焊炉的基本结构与性能

4.5.3 再流焊炉的主要技术指标

4.5.4 再流焊炉的发展方向

4.5.5 气相再流焊（VPS炉的新发展

4.6 波峰焊机

4.6.1 波峰焊机的种类

4.6.2 双波峰焊机的基本结构

4.6.3 波峰焊机的主要技术参数

4.6.4 波峰焊机的发展方向及无铅焊接对波峰焊设备的要求

4.6.5 选择性波峰焊机

4.7 检测设备

4.7.1 自动光学检查设备（AOI）

4.7.2 自动X射线检查设备（AXI）

4.7.3 在线测试设备

4.7.4 功能测试设备

4.7.5 锡膏检查设备（SPI）

4.7.6 三次元影像测量仪

4.8 手工焊接与返修设备

4.8.1 电烙铁

4.8.2 焊接机器人和非接触式焊接机器人

4.8.3 SMD返修系统

4.8.4 手工贴片工具

4.9 清洗设备

4.9.1 超声清洗设备

4.9.2 气相清洗设备

4.9.3 水清洗设备

4.10 选择性涂覆设备

4.11 其他辅助设备

思考题

第5章 SMT印制电路板的可制造性设计（DFM）

5.1 不良设计在SMT生产中的危害

5.2 国内SMT印制电路板设计中普遍存在的问题及解决措施

5.2.1 SMT印制电路板设计中的常见问题举例

5.2.2 消除不良设计、实现DFM的措施

5.3 编制本企业可制造性设计规范文件

5.4 PCB设计包含的内容及可制造性设计实施程序

5.5 SMT工艺对设计的要求

5.5.1 表面贴装元器件（SMC/SMD焊盘设计）

5.5.2 通孔插装元器件（THC焊盘设计）

5.5.3 布线设计

5.5.4 焊盘与印制导线连接的设置

5.5.5 导通孔的设置

5.5.6 测试孔和测试盘设计-可测试性设计DFT（Design for Testability）

5.5.7 阻焊、丝网的设置

5.5.8 元器件整体布局设置

5.5.9 再流焊与波峰焊贴片元件的排列方向设计

5.5.10 元器件最小间距设计

5.5.11 模板设计

5.6 SMT设备对设计的要求

5.6.1 PCB外形、尺寸设计

5.6.2 PCB定位孔和夹持边的设置

5.6.3 基准标志Mark设计

5.6.4 拼板设计

5.6.5 PCB设计的输出文件

5.7 印制电路板可靠性设计

5.7.1 散热设计简介

5.7.2 电磁兼容性高频及抗电磁干扰设计简介

5.8 无铅产品PCB设计

5.9 PCB可加工性设计

5.10 SMT产品设计评审和印制电路板可制造性设计审核

5.10.1 SMT产品设计评审

5.10.2 SMT印制电路板可制造性设计审核

5.11 IPC-7351《表面贴装设计和焊盘图形标准通用要求》简介

思考题

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第6章 表面组装工艺条件

6.1 厂房承重能力、振动、噪声及防火防爆要求

6.2 电源、气源、排风、烟气排放及废弃物处理、照明、工作环境

6.3 SMT制造中的静电防护技术

6.3.1 防静电基础知识

6.3.2 国际静电防护协会推荐的6个原则

6.3.3 高密度组装对防静电的新要求

6.3.4 IPC推荐的电子组装件操作的习惯做法

6.3.5 手工焊接中防静电的一般要求和防静电措施

6.4 对SMT生产线设备、仪器、工具的要求

6.5 SMT制造中的工艺控制与质量管理

6.5.1 SMT制造中的工艺控制

6.5.2 SMT制造中的质量管理

6.5.3 SPC和六西格玛质量管理理念简介

思考题

第7章 典型表面组装方式及其工艺流程

7.1 典型表面组装方式

7.2 纯表面组装工艺流程

7.3 表面组装和插装混装工艺流程

7.4 工艺流程的设计原则

7.5 选择表面组装工艺流程应考虑的因素

7.6 表面组装工艺的发展

思考题

第8章 施加焊膏通用工艺

8.1 施加焊膏技术要求

8.2 焊膏的选择和正确使用

8.3 施加焊膏的方法

8.4 印刷焊膏的原理

8.5 印刷机金属模板印刷焊膏工艺

8.6 影响印刷质量的主要

《表面组装技术（SMT）基础与通用工艺》首先介绍了当前国际上先进的表面组装技术（SMT）生产线及主要设备、基板、元器件、工艺材料等基础知识及表面组装印制电路板可制造性设计（DFM）；然后介绍了SMT通用工艺，包括每道工序的工艺流程、操作程序、安全技术操作方法、工艺参数、检验标准、检验方法、缺陷分析等内容；同时结合锡焊（钎焊）机理，重点分析了如何运用焊接理论正确设置再流焊温度曲线，无铅再流焊以及有铅、无铅混装再流焊工艺控制的方法；还介绍了当前流行的一些新工艺和新技术。

《表面组装技术（SMT）基础与通用工艺》是由北京电子学会表面安装技术（SMT）委员会组织，共同策划、编辑的。