热处理实用技术

前言

第1章热处理常规工艺及改进技术

1．1钢的整体热处理常规工艺及控制热处理畸变、裂纹、淬硬的强韧化技术

1．1．1钢的常规退火工艺

1．1．2钢的多种实用型退火新工艺

1．1．3钢的常规正火工艺

1．1．4钢的实用型正火新工艺

1．1．5钢的常规淬火工艺

1．1．6控制钢件畸变、淬硬、裂纹的强韧化热处理工艺技术

1．1．7钢件盐浴炉常规淬火工艺及盐浴炉加热的改进措施

1．1．8钢的常规回火、真空回火、高温快速回火工艺

1．1．9校直工艺

1．1．10清洗、喷砂和喷丸、防锈工艺

1．2钢的化学热处理实用技术和多种渗剂配方

1．2．1钢的常规渗碳工艺及改进技7R

1．2．2钢的薄层(0．15～0．‰)渗碳工艺

1．2．3钢的深层渗碳工艺

1．2．4钢的真空渗碳工艺的质量控制

1．2．5钢的离子渗碳

1．2．6气体渗氮工艺的质量控制及改进技术

1．2．7钢的离子渗氮工艺的质量控制及改进工艺

1．2．8钢的盐浴QPQ处理工艺

1．2．9渗氮缺陷及其防止方法

1．2．10钢的碳氮共渗工艺的质量控制及改进工艺

1．2．11钢的薄层及深层的碳氮共渗工艺

1．2．12稀土催渗剂配制技术

1．2．13钢的气体氮碳共渗及复合处理工艺

1．2．14钢的固体氮碳共渗工艺

1．2．15钢的离子氮碳共渗工艺

1．2．16钢的液体氮碳共渗工艺

1．2．17钢的渗硼工艺及多种渗剂配方

1．2．18钢的渗硫工艺

1．2．19钢的多种实用型渗铝工艺

1．2．20钢的渗锌

1．2．21钢的多元共渗优选工艺

1．3表面处理工艺的质量控制与改进技术

1．3．1感应加热淬火的质量控制

1．3．2感应器设计的诀窍

1．3．3火焰淬火的质量控制

1．3．4激光淬火工艺的质量控制

1．3．5发蓝工艺的质量控制与改进工艺

1．3．6钢铁磷化工艺的质量控制和多种磷化液配方

1．3．7化学沉积镍磷合金表面处理工艺和多种工艺配方

1．3．8碳化钛(或氮化钛)涂覆工艺

1．4铸铁件常规热处理工艺及改进技术

1．4．1灰铸铁的常规热处理及表面强化工艺

1．4．2球墨铸铁的常规热处理及强韧化处理工艺

1．4．3可锻铸铁的退火工艺

1．4．4合金铸铁的热处理常规工艺及强韧化处理技术

1．5有色金属热处理的常规工艺及强韧化工艺

1．5．1铝及铝合金的热处理常规工艺及改进工艺

1．5．2铜及铜合金的热处理常规工艺及改进工艺

1．5．3钛及钛合金的常规热处理工艺及改进工艺

1．5．4镁及镁合金的热处理常规工艺及改进工艺

1．6模具热处理的强韧化和表面处理技术

1．6．1模具预备热处理工艺操作技术

1．6．2热作模具的真空热处理常规工艺操作技术

1．6．3锤锻模的热处理强韧化及表面处理技术

1．6．4热挤压模的热处理强韧化及表面处理工艺

1．6．5压铸模的热处理强韧化和表面处理工艺

1．6．6冷作模具常规热处理工艺的操作技术

1．6．7冷冲裁模具的热处理强韧化和表面处理技术

1．6-8切边模、剪切模的选材与热处理工艺

1．6．9冷镦模具的热处理强韧化和表面处理技术

1．6．10冷挤压模具的选材与热处理强韧化和表面处理技术

1．6．11拉深模的选材与热处理强韧化和表面处理技术

1．6．12滚丝模的选材与热处理强韧化和表面处理技术

1．6．13塑料模具的选材与热处理强韧化工艺

1．7刀具热处理常规工艺及热处理强韧化与表面处理技术

1．7．1高速钢的预处理工艺及改进技术

1．7．2高速钢刀具常规热处理工艺操作技术

1．7．3高速钢刀具控制热处理畸变和强韧化与表面处理技术

1．7．4低合金高速钢、V3N超硬高速钢、M2A1高碳含铝高速钢和粉末冶金高速钢刀具热处理工艺

1．8量具、工具类常规热处理工艺及控制淬火畸变和强韧化技术

1．8．1量具常规热处理工艺的质量控制

1．8．2量具热处理控制畸变与强韧化技术

1．8．3不锈钢刀剪类热处理强韧化工艺

1．8．4木工工具的热处理强韧化技术

1．8．5农机具热处理工艺强韧化技术

1．8．6钳工工具热处理工艺强韧化技术

1．9典型零件热处理工艺的质量控制和强韧化技术

1．9．1轴类零件热处理的强韧化技术

1．9．2齿轮热处理控制畸变、淬硬、裂纹的强韧化工艺

1．9．3弹簧的热处理强韧化工艺

1．9．4大型锻件的热处理强韧化技术

1．9．5轧辊的热处理强韧化工艺

1．9．6滚动轴承零件的热处理强韧化技术

第2章热处理设备操作、安全与维修技术

2．1热处理常用设备的操作、安全与维修技术和设备改造

2．1．1箱式电阻炉的操作技术和设备改造

2．1．2井式电阻炉操作技术

2．1．3常用电热元件及热电偶材料

2．1．4浴炉操作、安全与维修技术和设备改造

2．1．5振底式煤气加热炉操作技术

2．1．6电加热振底炉操作技术

2．1．7推杆式煤气炉操作技术

2．1．8热处理工件及刀具校直技术

2．1．9火焰淬火装置操作技术

2．1．10LD51型推杆炉操作技术

2．1．11电阻炉温度管理技术

2．2可控气氛炉及控制气氛设备的操作、安全与维修技术

2．2．154m3／h制氮系统(PSN-2型)操作技术

2．2．2PSN一1型制氮装置操作技术

2．2．3326B型氧分析仪操作技术

2．2．454m3氮气发生器氧分析仪操作技术

2．2．560m3／h电加热吸热式气体发生炉操作技术

2．2．6电加热连续式气体渗碳炉生产线操作技术

2．2．715一HERT2412817AS链板式连续热处理生产线操作技术

2．2．8AbarZpsen周期炉生产线操作技术

2．2．9可控气氛炉的安全操作技术和维修保养技术

2．2．10BCRXZ系列全自动薄板件成形淬火生产线操作技术

2．3表面处理(离子渗氮、磷化、激光淬火、感应加热淬火)设备的操作、安全与维修技术

2．3．1离子渗氮装置操作技术

2．3．2缸体激光淬火生产线操作技术

2．3．3磷化生产线操作技术

2．3．4BPS型中频机组操作、安全与维修技术

2．3．5曲轴旋转淬火机床操作技术

2．3．6GP型高频感应加热装置操作、安全与维修技术

2．3．7螺杆钻具中定子和转子的中频感应热处理生产线

2．3．8族类工件感应淬火机床

2．3．9中、高频电源设备主要技术指标比较

2．3．10晶闸管中频加热电源的主要故障及排除方法

2．4真空热处理设备的操作、安全与维修技术

2．4．1VSE立式真空淬火炉的操作技术

2．4．2WZC45型真空油气淬火炉操作技术

2．4．3WZH145型真空回火炉的结构和操作技术

2．4．4真空热处理炉的使用维护和性能试验

第3章热处理质量检验与分析技术

3．1热处理质量检验

3．1．1热处理检验通则

3．1．2退火、正火及调质件质量检验

3．1．3淬火件质量检验

3．1．4渗碳件质量检验

3．1．5碳氮共渗件质量检验

3．1．6气体渗氮件质量检验

3．1．7氮碳共渗件质量检验

3．1．8冷作模具热处理质量检验

3．1．9热作模具热处理质量检验

3．1．10高速工具钢质量检验

3．1．11感应加热热处理件质量检验

3．1．12火焰淬火件质量检验

3．1．13铸造铝合金铝锭及铸件针孔度检验

3．1．14铸造Al-Si系合金变质处理显微组织检验

3．1．15ZL10系铸造铝合金过烧检验

3．1．16铍青铜零件热处理质量检验

3．1．17渗硼件的热处理质量检验

3．1．18钢的热浸镀锌质量检验

3．1．19高速钢刀具氧氮共渗的质量检验

3．2材料化学成分、力学性能、无损探伤和金相组织检验与分析技术

3．2．1材料化学成分的检验

3．2．2力学性能试验

3．2．3无损探伤

3．2．4金相组织试验与分析技术

3．2．5裂纹分析技术

3．2．6断口分析技术

参考文献

　　本书集热处理工艺、设备及检验技术为一体，系统地介绍了数十种热处理工艺、设备操作及检验方法，提供了各种不同设备、材料及工艺条件下的最佳工艺参数、质量控制技术诀窍、渗剂配方，以及控制热处理畸变、裂纹、淬硬的强韧化和表面处理技术。本书案例典型，实用性和可操作性强。　　本书集热处理工艺、设备及检验技术为一体，系统地介绍了数十种热处理工艺、设备操作及检验方法，提供了各种不同设备、材料及工艺条件下的最佳工艺参数、质量控制技术诀窍、渗剂配方，以及控制热处理畸变、裂纹、淬硬的强韧化和表面处理技术。本书案例典型，实用性和可操作性强。　　本书适用于企业从事热处理生产的工人、技术人员，也适用于从事设计、制造的机械工程师和管理人员，并可作为工科高等院校、科研单位的参考书，同时亦可作为材料热处理工程师资格考试参考书。作者简介：　　李泉华(1940～),生于湖南省醴陵市,任华中理工大学、北京工业大学兼职教授、贵州工业大学客座教授,著有《热处理技术400问解析》等。获省部级科技进步奖15项，享受政府津贴，发表论文40余篇。长期从事常规热处理、化学热处理、激光热处理、工模具热处理、淬火冷却与介质、物理检测及失效分析、热处理设备设计与材料国产化等领域从事科研开发。先后获科技进步奖15项，其中省部级科技进步奖9项。发表论文50多篇，出版专著三本。并任华中理工大学、北京工业大学兼职教授，贵州工业大学客座教授、北京机械工程学会理事、中国内燃机学会材料工艺分会理事、中国热处理行业协会理事、北京热处理行业协会常务理事、北京材料分会秘书长等职。