车铣加工中心动态特性及加工机理

符号表

第1章 绪论

1.1 研究背景

1.2 相关技术国内外研究的现状

1.2.1 车铣加中心的研究概述

1.2.2 计算机建模与仿真技术概述

1.3 研究的目的和意义

1.4 本书的结构框架及主要内容

1.5 本章小结

第2章 车铣加工中心协同建模与仿真分析

2.1 车铣加工中心结构特点

2.2 车钒加工中心刚体建模

2.2.1 简化模型及转换

2.2.2 施加约束和动力

2.2.3 虚拟样机模型的验证

2.3 刚柔耦合系统的车铣加工中心

2.4 车铣加工中心仿真结果与分析

2.4.1 车铣加工中心的运动学仿真分析

2.4.2 基于多柔体的动力学仿真分析

2.5 本章小结

第3章 车铣加工中心动态特性的仿真与实验的研究

3.1 车铣加工中心动态特性的研究

3.1.1 机床动态特性的研究内容及方法

3.1.2 模态分析原理

3.2 车铣加工中心关键部件的动态特性仿真分析

3.2.1 主轴模态分析

3.2.2 主轴谐响应分析

3.3 车铣加工中心整机的动态特性仿真分析

3.3.1 振动系统模型的建立

3.3.2 仿真结果分析

3.4 车铣加工中心动态特性的实验研究

3.4.1 测试系统及实验设备

3.4.2 测试方法及实验分析

3.5 本章小结

第4章 正交车铣加工原理及切屑形状建模与仿真的研究

4.1 正交车铣加工原理

4.1.1 正交车铣加工运动关系及切削用量

4.1.2 正交车铣切削过程分析

4.2 正交车铣切屑理论建模

4.2.1 无偏心切屑形状建模

4.2.2 有偏心切屑形状建模

4.3 正交车铣切屑形状仿真与实验研究

4.3.1 无偏心切屑形状仿真

4.3.2 有偏心切屑形状仿真

4.4 正交车铣切屑实验

4.4.1 切屑三维几何形状与实验形状比较

4.4.2 正交车铣切削参数与切屑形态之间的关系

4.4.3 正交车铣与车削的切屑几何形状对比

4.5 本章小结

第5章 车铣加工切削力及三维颤振仿真与实验的研究

5.1 车铣切削力建模与仿真

5.1.1 车铣切削力建模

5.1.2 车铣切削力仿真

5.2 正交车铣三维颤振建模

5.2.1 两维动态铣削模型

5.2.2 三维动态铣削模型

5.2.3 正交车铣三维颤振仿真与实验的研究

5.3 面向叶片的高速车铣加工三维颤振稳定性的应用研究

5.3.1 叶片-刀具系统的相对传递函数

5.3.2 颤振稳定性的三维参数化分析

5.4 本章小结

第6章 车铣加工表面形貌的仿真与实验研究

6.1 正交车铣加工理论粗糙度及微观形貌

6.1.1 车铣件微观圆度的计算模型

6.1.2 车铣工件微观形貌的计算模型

6.2 正交车铣加工表面形貌仿真

6.2.1 仿真流程

6.2.2 仿真结果及分析

6.3 正交车铣加工表面粗糙度实验

6.3.1 实验目的及实验设备

6.3.2 实验方法和步骤

6.3.3 实验加I结果

6.3.4 实验结果和分析

6.4 本章小结

参考文献

《车铣加工中心动态特性及加工机理》主要围绕车铣加工中心的动态特性和加工特性进行逐步分析和研究。主要内容有：车铣加工中心协同建模与仿真分析、车铣加工中心动态特性分析、正交车铣加工原理及切屑形状分析、车铣加工切削力及三维颤振稳定性分析、车铣加工表面形貌分析。
　　《车铣加工中心动态特性及加工机理》是在作者博士论文基础上进行的修改和完善，其研究方法和内容可供机械设计制造及其自动化专业的本科生、研究生及企业工程技术人员参考。

论述研究的背景以及车铣加工中心在国内外发展的现状，分析车铣加工中心的特点及亟待研制的必要性；综述计算机建模与仿真技术在国内外发展状况及在高档数控机床上的应用与研究，论证将计算机建模与仿真方法引入到车铣加工中心进行研究的必要性和前沿性。